Seeterminal steigert seine Produktivität

Gateway Terminal gehört zur Enstructure-Gruppe, die für den Betrieb von 21 Terminals verantwortlich ist, darunter drei in Connecticut. Das Terminal hat sich sowohl im Trocken- als auch im Flüssigsegment einen Namen gemacht und zählt heute zu den effizientesten und wirtschaftlichsten Terminalbetreibern im Nordosten der USA.

Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden und die Betriebseffizienz weiter zu steigern, entschied sich Gateway Terminal für die Anschaffung des SENNEBOGEN 895 E, der mit seinen 420 t Einsatzgewicht als größter Umschlagbagger der Welt gilt und eine Reichweite von 40 m aufweist.

Ein wesentlicher Faktor für die Wahl des SENNEBOGEN 895 E war die Notwendigkeit, den bisherigen Seilkran abzulösen. Tyler Equipment Corporation als zuständiger Händler half dabei, den richtigen Ersatz dafür zu finden. Die spezifischen Anforderungen des Hafens verlangten nach einer Umschlagmaschine, die nicht nur leistungsfähig, sondern auch flexibel und wartungsarm ist. Der SENNEBOGEN 895 E überzeugte durch seine einzigartige Portalgröße, die perfekt auf die Verladeprozesse des Terminals abgestimmt ist. Zudem stellte sich heraus, dass die neu konstruierten, leichteren Skip Pans weniger Wartungsaufwand erfordern als ursprünglich erwartet.

Die harsche Umgebung im Nordosten der USA stellt besondere Anforderungen an die eingesetzten Maschinen. Der SENNEBOGEN 895 E Elektro bietet hier entscheidende Vorteile:

1. Einfacher Start und Betrieb: Während früher die Maschinen um 4 Uhr morgens vorgewärmt werden mussten, können die Fahrer des SENNEBOGEN 895 E nun direkt einsteigen und die Arbeit beginnen. Dies verkürzt die Startzeit um eine Stunde und reduziert die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter.
2. Effizientere Zykluszeiten: Mit Zykluszeiten von unter einer Minute ermöglicht der 895 E schnellere Verladeprozesse, was die Gesamtproduktivität des Terminals erheblich steigert.
3. Geringerer Wartungsaufwand: Die speziellen Skip Pans, die leichter sind als die ursprünglichen, haben sich als äußerst wartungsarm erwiesen, was zu einer weiteren Kostenersparnis führt.
4. Ergonomie und Bedienkomfort: Die Bediener schätzen die sicheren Arbeitsabläufe aus der Kabine aus, die eine bessere Sicht auf das Bodenpersonal und dahingehend eine bessere Kommunikation ermöglichen.
5. Kundenspezifische Anpassungen: Aufgrund der eingeschränkten Platzverhältnisse am Fingerpier konnte Sennebogen einen maßgeschneiderten Unterwagen bereitstellen, der exakt den Spezifikationen des Docks entspricht.
6. Green Hybrid: Mit dem bewährten Energierückgewinnungs-System Green Hybrid kann die benötigte Energie und damit die Kosten für den Betrieb um bis zu 50% gesenkt werden.