Großes bewegen - Im gleichen Takt
oder „Die Effizienz steigern, mehr Standardisierung schaffen und einfach mal machen…“ Das ist das Motto von Thomas Söldner, Produktionsleiter und Thomas Scheifl, Leiter Materialwirtschaft im Straubinger Werk 2. Denn in den vergangenen 12 Monaten hat sich hier einiges getan. Das Ziel ist klar: die Umstellung der bisherigen Bandmontage auf eine taktende Fertigung.
Das Ziel ist klar: die Umstellung der bisherigen Bandmontage auf eine taktende Fertigung
„Im Prinzip vollziehen wir damit einen kompletten Paradigmenwechsel hier im Werk 2 “, erklärt Thomas Söldner. Der bisherige Ist-Zustand war eine reine Standmontage für die Großmaschinen bzw. eine Bandmontage für die kleineren Modelle, die jedoch ohne definierte Takte und Zeiten abgelaufen ist.
Auch hat ein Team an Monteuren bisher die Maschine fast von Anfang bis Ende aufgebaut. „Das hat gut funktioniert. Nun sind wir damit aber logistisch und personell an unseren Kapazitätsgrenzen“, erklärt Söldner weiter. Ziel sei es nun, mit einer standardisierten, ziehenden Fertigung mehr Maschinen effizienter zu fertigen, um damit auch Wachstumschancen mitzunehmen, die einem der Markt aktuell biete.
Thomas Scheifl sieht gerade in der Effizienzsteigerung die größten Möglichkeiten, sich für die Zukunft sicher aufzustellen. „Wir haben uns diesen Schritt sehr gut im Vorfeld überlegt und auch viele Planungen gemacht. Letztendlich haben wir im vergangenen Jahr einfach mal den Versuch gewagt, eine Maschine hier bei uns in fünf Takten zu fertigen“, erklärt Scheifl. Das habe schnell gezeigt, wie wichtig es ist, die Logistik im Vorfeld punktgenau sicherzustellen.
Darum hat sich Thomas Scheifl mit seinem Team der Materialwirtschaft die letzten Monate intensiv gekümmert. Während die Produktion die Takte definierte, entstanden parallel dazu neue Logistikkonzepte und wurden die Warenströme detailgenau analysiert, erklärt Scheifl den gemeinsamen Ansatz.
„Die Gemeinschaftsleistung ist schon beachtlich: wir sprechen hier von einer Umsetzungszeit der gesamten Produktionsumstrukturierung von unter einem Jahr – das klappt nur im Team.“
Vorbild Werk Wackersdorf - Taktmontage und taktgerechte Materialversorgung nun auch in Straubing
Während im Werk in Wackersdorf bereits seit vielen Jahren die Taktfertigung praktiziert wird, war das Straubinger Werk bisher eher auf die individuelle Fertigung von Großmaschinen und die diversen Krantypen spezialisiert. Das 2008 eröffnete Werk im Industriegebiet Straubing-Hafen ist auch genau dafür ausgelegt. Auch in enger Kooperation mit den Wackersdorfer Kollegen galt es nun, die ersten Maschinen Stück um Stück in die Taktfertigung zu überführen.
Für Söldner und Scheifl war klar: „Das geht nur gemeinsam, mit einem guten Team.“ Auch deshalb wurde bald ein Expertenteam gegründet, das sich parallel zur laufenden Produktion mit der neuen Systematik, Tests und Umstrukturierungen beschäftigt. Mit dabei natürlich auch Kollegen aus anderen Disziplinen wie Konstruktion, Qualitätssicherung oder Einkauf, denn schließlich musste dieses Großprojekt von allen mitgetragen werden.
Thomas Söldner erklärt was bisher schon umgesetzt wurde: „Im April 2019 konnten wir mit dem ersten Prototyp in die Taktmontage starten, aktuell produzieren wir hier die Modelle 855 E und 860 E bereits erfolgreich innerhalb der vorgegebenen Takte. Weitere Modelle werden bis Ende des Jahres folgen.“
In den Hallen sehe man das Ergebnis schon jetzt. Es sei mehr Platz, die Durchlaufzeiten der Maschinen habe man signifikant verringern können, so Söldner. Und dank einer taktgerechten Materialversorgung kann sich der Mitarbeiter nun ganz auf seine Montagetätigkeit konzentrieren, arbeitet also in der selben Zeit nun noch effizienter.
Taktfertigung und Großmaschinen-Standmontage laufen nun parallel
„Wenn ich heute in einer Fertigung die Effizienz steigern möchte, führt über kurz oder lang kein Weg an der Taktfertigung vorbei“, stellt Söldner klar. Bei den Großmaschinen verhalte sich das natürlich anders, da werde es immer die individuelle Standmontage brauchen. Sprich das Werk wird zukünftig zwei Produktionseinheiten haben: Erstens die bewährte Standmontage für Groß- und Sondermaschinen und zweitens die Taktmontage, die rund 75 % des Produktionsvolumens zukünftig abdecken soll.
Auch die Vormontagen sind aktuell in der Anpassung an die neue Fertigung und von der Logistik sei nun gefordert, das nötige Material zum richtigen Zeitpunkt an den richtigen Ort zu bringen, meint Söldner.
„Das haben wir schon gut im Griff“, kontert Scheifl. Schließlich sei man von Beginn an gemeinsame Wege gegangen. Von logistischer Seite wurden Lagerflächen außerhalb der Produktion erweitert, eine neue Kaltlagerhalle mit ca. 1000m² im Wareneingang in Betrieb genommen, neue Kransysteme errichtet und neben der Analyse des Materialflusses auch Prozesse neu entwickelt.
„Das Hauptaugenmerk liegt dabei darin, dass wir dem Mitarbeiter nur das Material zu Hand geben, das er für den aktuellen Arbeitsschritt benötigt. Das bedeutet aber auch, dass die einzelnen Bauteile schon so vormontiert und konfektioniert sind, dass anschließend im Takt nur noch zusammengefügt werden muss. Konkret heißt das, wir haben am Montageplatz nun weniger Material gelagert, müssen aber natürlich mehr und öfter versorgen,“ fasst Scheifl zusammen.
„Wir wollen unsere Effizienz weiter steigern, so dass wir im bestehenden Werk mehr Maschinen produzieren können und den Marktanforderungen damit noch besser gerecht werden“
Tolle Teamleistung: Effizienzsteigerungen, verringerte Durchlaufzeiten, Lean-Produktion
„Wir haben schon einiges gemeinsam geschafft, da zolle ich der gesamten Mannschaft großen Respekt“, erklärt Söldner. „Es liegen aber auch noch große Aufgaben vor uns, schließlich wollen wir mit der Effizienzsteigerung das gesamte Werk noch leistungsfähiger machen, unsere Stückzahlen kontinuierlich ausbauen“, blickt der Produktionsleiter optimistisch in die Zukunft. Während für Söldner nun die nächsten Maschinentypen getaktet werden sollen,
steht Thomas Scheifl vor einer anderen Herausforderung. „Wir bauen gerade einen Routenzug auf, der die Montageplätze dann geregelt beliefern soll, es muss also noch genauer vorausgeplant werden, denn Lieferengpässe würden nun die gesamte Produktion beeinträchtigen“, weiß der Logistiker. Insgesamt sei man aber innerhalb nur eines Jahres schon extrem weit gekommen. Durchlaufzeiten habe man merklich reduzieren können, alles werde nun planbarer, übersichtlicher und effizienter. Auch etwaige Mängel könne man nun früher, bereits in der Vormontage schneller und besser ausmerzen und das gesamte Werk sei nun auf einem tollen Weg in Richtung Lean-Produktion, sind sich Scheifl und Söldner einig.
Wichtig ist den beiden aber zu betonen: „Wir sind nicht nur ein Duo, sondern ein ganzes Team.“ Nur gemeinsam mit Experten aus allen Abteilungen, der Unterstützung der erfahrenen Kollegen aus Wackersdorf und schließlich auch dank der Akzeptanz und Motivation der beteiligten Mitarbeiter, sei so ein Projekt zu realisieren. Ein Großteil ist geschafft, jetzt gilt es die Prozesse in den Produktionsalltag umzusetzen:
„Der Erfolg gibt uns jetzt schon Recht. Unser Werk ist sauberer, klarer strukturiert und vor allem leistungsfähiger: Packen wir es an, bewegen wir Großes!“
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